拋丸清理機噴丸工藝技術雖然在齒輪行業(yè)己被應用了，但在工程應用中多數(shù)是被用來進行清理和去毛刺處理，在噴丸的應用中還存在很多問題。主要表現(xiàn)為以下幾個方面：
　　1.選擇彈丸的合理性問題
　　齒輪經過化學熱處理后，表面硬度多數(shù)己達到5862HRC，工廠實施噴丸時，采用的彈丸硬度多數(shù)為45一52HRC，這一方面導致齒輪噴丸區(qū)域得不到充分的，另一方面彈丸在噴射撞擊零件時，由于硬度低而易破碎或變形。在噴射齒輪零件時，應采用高于或等于表面硬度的硬彈丸來進行，以表面的殘余壓應力數(shù)值和表面層。此外，彈丸尺寸的選擇應齒輪的根部，在工廠實施噴丸過程中，由于選擇的彈丸直徑過大常常導致小半徑的齒根部位得不到噴射。為了噴射到齒輪的齒根部位，在選擇彈丸規(guī)格時，應彈丸直徑小于齒根半徑的一半。
　　2.表面覆蓋率的檢測問題
　　表面覆蓋率是指受噴零件表面上彈坑占據(jù)的面積與受噴表面總面積的比值，通常用百分數(shù)表示。在此需要強調的是表面覆蓋率指的是零件而不是檢測噴丸強度用的弧高度試片(Almen試片)，所以在工程應用中如果采用弧高度試片的表面覆蓋率來對零件進行噴丸工藝，將導致齒輪表面覆蓋率達不到應有的要求?；「叨仍嚻挠捕葹?4~50HRC與齒輪表面的硬度58~62HRC相比差的較多，因此齒輪噴丸達到100%的覆蓋率所需要的時間要長于弧高度試片達到100%覆蓋的時間。
　　3.二次噴丸問題
　　國內目前由于沒有對表面殘余壓應力給以指標要求，所以對表面殘余應力的檢測和表面質量問題還沒有引起重視，為了提高表面殘余壓應力數(shù)值，降低表面粗糙度，發(fā)展的二次噴丸工藝技術己在齒輪行業(yè)廣泛應用。二次噴丸主要是指   先采用噴丸工藝獲得   的表面層，然后再采用低強度噴丸工藝使表面殘余應力提高，并表面粗糙度。國內對噴丸的認識不足，重視不夠，對工廠而言，能夠對齒輪進行噴丸己屬不易，再購置一臺設備進行二次噴丸由于費用問題多數(shù)難以實施。隨著   競爭的加速和對齒輪壽命要求的不斷提高，二次噴丸工藝技術將難以避免地應用到齒輪零件。
　　4.噴丸強度選擇問題
　　拋丸清理機對齒輪的噴丸目前在工廠實施過程中存在一些錯誤認識，在實際噴丸時，操作人員和技術人員常‘常認為，噴丸強度越高，零件的噴丸效果越好，所以噴射的速率很高，而事實上這并不。一方面是噴丸強度越高，沖擊力越大，彈丸的破損率就越高；另一方面是噴丸強度較高時易在零件表面產生微裂紋。對于任何一種材料或零件而言，都存在一個適宜的噴丸強度范圍。噴丸強度低時無法較大的殘余壓應力和足夠深的表面層；噴丸強度太高易產生表面微裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。